5s这样做,能提升管理,更能强化意识!

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对于工厂而言,因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识,达成强化企业体质的目的。


因此,可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量(P)、品质(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)的两大支柱,是工厂所有管理、改善活动的基础。


工厂如不能有效的实施目视管理与5S,所有活动都难以落实与执行,即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。


什么是5S现场管理法


整理(SEIRI)

整顿(SEITON)

清扫(SEISO)

清洁(SEIKETSU)

素养(SHITSUKE)

5S,又被称为“五常法则”或“五常法”。

  

5S的起源


5S的沿革


  5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。


  1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。


5S的发展


  日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。


  根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",有的企业甚至推行“12S",但是万变不离其宗,都是从“5S"里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。


5S的应用范围


  应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。


  5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。


推行5S的作用

提高企业形象;

提高生产效率;

提高库存周转率;

减少故障,保障品质;

加强安全,减少安全隐患;

养成节约的习惯,降低生产成本;

缩短作业周期,保证交期;

改善企业精神面貌,形成良好企业文化。


5S现场管理法的内容


5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:


  • 革除马虎之心,养成凡事认真的习惯;


  • (认认真真地对待工作中的每一件"小事" );


  • 遵守规定的习惯;


  • 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯;


  • 文明礼貌的习惯;


1

5S现场管理法:整理


  • 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;


  • 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;


  • 不必要的东西要尽快处理掉。

2

目的:


  • 腾出空间,空间活用;


  • 防止误用、误送;


  • 塑造清爽的工作场所;


  • 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱;


  • 生产现场摆放不要的物品是一种浪费;


  • 即使宽敞的工作场所,将俞变窄小;


  • 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值;


  • 增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间;


  • 物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

3

注意点:


有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

4

实施要领:


  • 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的;


  • 制定「要」和「不要」的判别基准;


  • 将不要物品清除出工作场所;


  • 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置;


  • 制订废弃物处理方法;


  • 每日自我检查。

5

常用的方法:


  • 使用频率法;


  • 价值分析法;


  • 定点拍照法;


  • 红牌作战法;


  • 看板管理法等等...

6

5S现场管理法:整顿


  • 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐;


  • 明确数量,并进行有效地标识。

7

目的:


  • 工作场所一目了然;整整齐齐的工作环境;


  • 消除找寻物品的时间;消除过多的积压物品;

8

注意点:


这是提高效率的基础。

8

整顿的"3要素":场所、方法、标识


  • 前一步骤整理的工作要落实;


  • 流程布置,确定放置场所;


  • 规定放置方法、明确数量;划线定位;场所、物品标识。


整顿的"3要素":场所、方法、标识


放置场所:

  • 物品的放置场所原则上要100%设定;

  • 物品的保管要定点、定容、定量;

  • 生产线附近只能放真正需要的物品。


放置方法:

  • 易取;

  • 不超出所规定的范围;

  • 在放置方法上多下工夫。


标识方法:

  • 放置场所和物品原则上一对一表示;

  • 现物的表示和放置场所的表示;

  • 某些表示方法全公司要统一;

  • 在表示方法上多下工夫。


整顿的"3定"原则:定点、定容、定量


1、定点:放在哪里合适(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域);


2、定容:用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件,如:筐、桶、箱篓等,也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待);


3、定量:规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限,或直接定量,方便将其推广为容器类的看板使用,一举两得)。


常用方法:

  • 引线法;

  • 形迹法;

  • 标识法;

  • 固定容器法;

  • 红牌作战法;

  • 定置管理法;

  • 颜色管理法;

  • 看板管理法。


5S现场管理法:清洁

  • 将工作场所清扫干净;

  • 保持工作场所干净、亮丽的环境。


目的:

  • 消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮;

  • 稳定品质;

  • 减少工业伤害。


注意点:责任化、制度化。


实施要领:

  • 建立清扫责任区(室内、外);

  • 执行例行扫除,清理脏污;

  • 调查污染源,予以杜绝或隔离;

  • 建立清扫基准,作为规范。


5S现场管理法:规范


将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。


目的:

  • 维持上面3S的成果

  • 注意点:

  • 制度化,定期检查。

  • 实施要领:

  • 落实前面3S工作;

  • 制订考评方法;

  • 制订奖惩制度,加强执行;

  • 高阶主管经常带头巡查,以表重视。


5S现场管理法:素养

        

        通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。


目的:

  • 培养具有好习惯、遵守规则的员工;

  • 提高员工文明礼貌水准;

  • 营造团体精神。


注意点:

  • 长期坚持,才能养成良好的习惯。


实施要领:

  • 制订服装、仪容、识别证标准;

  • 制订共同遵守的有关规则、规定;

  • 制订礼仪守则;

  • 教育训练(新进人员强化5S教育、实践;

  • 推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)。


5S现场管理法的推行步骤

 

    掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。  


1

成立推行组织


  1. 推行委员会及推行办公室成立;

  2. 组织职掌确定;

  3. 委员的主要工作;

  4. 编组及责任区划分。


      建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。


2

拟定推行方针及目标


方针制定:

  • 推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则;

  • 例一:推行5S管理、塑中集一流形象;

  • 例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象;

  • 例三:于细微之处着手,塑造公司新形象;

  • 例四:规范现场·现物、提升人的品质;

  • 方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。


目标制定:

  • 先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查;

  • 例一:第4个月各部门考核90分以上;

  • 例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备;

  • 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。


3

拟定工作计划及实施方法


1、拟定日程计划做为推行及控制之依据;


2、收集资料及借鉴他厂做法;


3、制定5S活动实施办法;


4、制定要与不要的物品区分方法;


5、制定5S活动评比的方法;


6、制定5S活动奖惩办法;


7、其他相关规定(5S时间等);


8、大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。


4

教育


每个部门对全员进行教育:

  • 5S现场管理法的内容及目的;

  • 5S现场管理法的实施方法;

  • 5S现场管理法的评比方法;

  • 新进员工的5S现场管理法训练;

  • 教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。


5

活动前的宣传造势


5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

  • 最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等);

  • 海报、内部报刊宣传;

  • 宣传栏。


6

 实施


1、前期作业准备:方法说明会、道具准备;


2、工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除);


3、建立地面划线及物品标识标准;


4、"3定"、"3要素"展开;


3定(定点、定容、定量):

  • 定点:放在哪里合适;

  • 定容:用什么容器、颜色;

  • 定量:规定合适的数量。


3要素:场所、方法、标识

  • 定点摄影;

  • 做成"5S日常确认表"及实施;

  • 红牌作战。


7

活动评比办法确定


1、加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数;


2、考核评分法。


8

查核


1、现场查核;


2、5S问题点质疑、解答;


3、举办各种活动及比赛(如征文活动等)。


9

评比及奖惩


依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。


10

检讨与修正


各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高;


通过对5S管理进行定期的审查,找出不足之处加以改正。


11

纳入定期管理活动中


1、标准化、制度化的完善;


2、实施各种5S现场管理法强化月活动。


      需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。


5S现场管理法实施要点


整理:正确的价值意识---(使用价值),而不是(原购买价值);


整顿:正确的方法---(3要素、3定)+ 整顿的技术;


清扫:责任化---明确岗位5S责任;


清洁:制度化及考核---5S时间;


稽查、竞争、奖罚;素养:长期化---晨会、礼仪守则。


5S管理推行口诀


整理: 需与非需、一留一清;


整顿: 科学布局、取用快捷;


清扫: 美化环境、拿来即用;


清洁: 形成制度、贯彻到底;


素养: 遵守制度、养成习惯。


5S现场管理法与其他管理活动的关系


1、5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证;


2、5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力;


3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心;


4、5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动,从现场管理着手改进企业"体质",则能起到事半功倍的效果。


怎样做好以5S为主的现场管理


培训先行


      公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材,发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班,然后由主任、处长在本单位组织全员培训,使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试,公布成绩。通过培训和宣传,做到家喻户晓,营造出抓c的氛围。


一把手工程


   为了加大现场管理的力度,公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作,抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视,对现场管理出现的问题随时要求员工纠正,做到雷厉风行。


日检查日公布


  各车间都成立了现场管理检查组,做到日检查、日公布,当日检查出来的问题,在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门,每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查,每月向全公司公布车间排名和得分情况,并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去,起到日清日高的效果,现场管理不断改善。


职能处室齐上阵


  职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作,现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所,工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一,生产处要抓好物流管理,设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导,质检处要做好首检、巡检和终检等。


规范管理行为


        规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定,设计了各种记录表,还给每个车间配置了现场管理专用板,内容有现场管理要求,日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求,调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为,这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力,现场管理推动企业生产力发展。


5S管理改善建议


1、结合实际做出适合自己的定位反观国内外其它优秀企业的管理模式,再结合实际做出适合自己的定位。通过学习,让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石,"5S"做不好,企业不可能成为优秀的企业,坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色,应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外,如果请顾问辅导推行,应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。


2、树立科学管理观念管理者必须经过学习,深加对"5S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念,要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动,提升现场管理水平。"进攻是最好的防守",在管理上也是如此,必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程,根据柳钢的生产现场管理水平,建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导入这些必定事倍功半,甚至失败,因为这些不仅仅是一种管理工具,更是一种管理思想、一种管理文化。


3、以实际岗位采取多种管理形式确定"5S"的定位,再以实际岗位采取多种管理形式,制定各种相应可行的办法。实事求是,持之以恒,全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行,通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S",并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等,在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

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